Существует около 60 вспомогательных продуктов. Ниже мы приводим описание их свойств, области применения и преимуществ использования.

При внесении в краску добавок очень важно соблюдать точность рецептуры, поэтому настоятельно рекомендуем вам пользоваться электронными весами. Данные, которые указаны в «Листах технической информации» касаются каждой серии краски.

ЗАМЕЧАНИЕ

Любая добавка, внесенная в краску, меняет ее характеристики. Поэтому, перед началом печатного тиража обязательно рекомендуется проводить пробный тест.

ВАЖНО. Рекомендуемое количество добавок указано в весовых, а не в объемных процентах!

ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЯ

Передозированная добавка, в большинстве случаях, может негативно повлиять на качество печати и вызвать различные проблемы, такие как, потеря адгезии или растекание краски, особенно при многоцветной печати. Вот почему, использование весов и внимательность при работе являются абсолютно необходимыми требованиями.

1. ВЯЗКОСТЬ

Под вязкостью мы подразумеваем насколько жидкой (с низкой вязкостью) или густой (с высокой вязкостью) является краска, и как ее можно отрегулировать. Перед началом печатного тиража важно привести краску в состояние нужной степени вязкости, так как этот параметр влияет на растекаемость краски, пограничную четкость отпечатков, размер открытой ячейки сетки, а также сказывается на поведении краски при сушке, на выборе скорости печати и, в некоторых случаях, на адгезии самой краски. Поскольку на современном рынке существует большое многообразие машин со своими специфическими требованиями, сольвентные краски не поставляются готовыми к работе. Перед началом печати вязкость краски следует отрегулировать путем добавления разбавителя. Единственным исключением является двухкомпонентная краска для дорожных знаков серии “Marapur PU”. В общем случае, известное «правило большого пальца» применимо при добавлении сольвента в краску (разбавителя/ замедлителя) при температуре 20 С.

Количество разбавителя, рекомендуемое при различных видах работ.

10 – 15% Для 1 - компонентной краски при печати «плашки» на ручном оборудовании и на плоскопечатных станках.

15 - 20% Для 1 – компонентной краски при печати на цилиндрическом автомате.

10% Для 1 – компонентной краски при полноцветной печати на ручном оборудовании и на плоскопечатных станках.

15% Для 1 – компонентной краски при полноцветной печати на цилиндрическом автомате.

10% Для 2 – компонентной краски (с отвердителем) при печати «плашки» на ручном оборудовании и на плоскопечатных станках.

5% Для 2 – компонентной краски (с отвердителем) при полноцветной печати на ручном оборудовании и плоскопечатных станках.

Все цвета каждого вида краски следует проверять на корректную вязкость как предварительно, так и в процессе тиража. Следует помнить о двух исключениях.

1. Кроющая белая краска любой серии всегда более вязкая (густая), чем все остальные цвета, из-за высокого содержания пигментного порошка.

2. 4 триадные краски для полноцветной печати в любой серии имеют более высокую вязкость, чем стандартные кроющие, поэтому напечатанная точка растра хорошо «садиться» на подложку и не может растечься.

Разные серии красок отличаются по характерной рабочей вязкости в зависимости от конкретных условий использования.

Разбавители 

Добавление разбавителя в краску оказывает влияние на ее вязкость, текучесть, размер открытой ячейки сетки, скорость высыхания, стойкость к слипанию отпечатков, на поведение связующего в краске и, главное, в большой степени, на адгезию краски с поверхностью нанесения. Поскольку разбавители уже включены в состав краски при изготовлении, их совместимость гарантирована производителем. Все виды красок, конечно, невозможно разбавлять двумя «универсальными разбавителями» (UKV1 и UKV2). Для специальных условий использования существует 13 различных разбавителей.

Для правильного подбора разбавителя к конкретной краске следует сверяться с листами технического информации, маркировкой на банке краски и картой смешения.

Разбавители в виде спреев:

Если краска наносится путем распыления (с помощью специального пистолета), рекомендуется использовать очень быстро испаряющиеся разбавители в виде спреев. Критическим показателем является способность краски очень быстро высыхать на поверхности нанесения, чтобы добиться ровного красочного слоя.

Замедлители

Замедлители – это те же сольвенты (растворители), имеющие значительно более высокий уровень испарения. Однако, хотя замедлители и улучшают такой показатель, как размер открытого пространства ячейки сетки, они заметно продлевают время высыхания краски, и, соответственно, снижают стойкость к слипанию отпечатков (в стопе). Замедлители обычно применяют в сочетании с разбавителем при печати тонких деталей или полноцветных изображений, или если работа ведется на медленных скоростях печати. Замедлители также оказывают влияние на вязкость краски (по аналогии с разбавителями), и поэтому выбираются по принципу совместимости с краской и сохранению хорошей адгезии в комбинации с разбавителями.

Резюме

Каждый разбавитель или замедлитель состоит из смеси сольвентов. Скорость испарения печатной краски является важным показателем. Вообще, разбавители испаряются быстрее, чем замедлители.

Разбавители ассортимент:

	Скорость испарения	Способность растворения	Температура вспышки	Запах	Категория класса опасности
GVL	медленная	хорошая	72 C	слабый	Xn
LIGV	медленная	хорошая	40 C	слабый	Xi
MMV	быстрая	низкая	34 C	слабый	Xn
PLV	Более быстрая	хорошая	36 C	слабый	Xi
PSV	Более быстрая	низкая	32 C	слабый	Отсутствует
PUV	Более быстрая	хорошая	47 C	средний	Xi
PV	медленная	хорошая	72 C	слабый	Xn
QNV	медленная	хорошая	47 C	средний	Xn
SPV	средняя	хорошая	46 C	средний	Xn
UKV1	Очень быстрая	Очень хорошая	43 C	сильный	Xn
UKV2	быстрая	хорошая	49 C	средний	Xn
UR3	Очень быстрая	хорошая	42 C	средний	Xn
YV	медленная	Удовлетворит	50 C	средний	Xn

Разбавители в виде спреев

	Скорость испарения	Способность растворения	Температура вспышки	Запах	Категория класса опасности
PSV	быстрая	низкая	32 C	слабый	Отсутствует
TPV	быстрая	хорошая	44 C	слабый	Xi
7037	Очень быстрая	Очень хорошая	-4 С	сильный	Xi, F

Замедлители

	Скорость испарения	Способность растворения	Температура вспышки	Запах	Категория класса опасности
SV1	средняя	хорошая	82 C	слабый	Xi
SV3	Медленная	низкая	91 C	слабый	Xn
SVS 1)	быстрая	Очень хорошая	81 C	сильный	Xn
SVS 2)	быстрая	Очень хорошая	77 C	слабый	Xn
SV9	медленная	низкая	102 C	слабый	Отсутствует
SV1 0	средняя	хорошая	74 C	слабый	Xn

Разработана новая формула замедлителя SVS с более высокой температурой вспышки.

SVS 1) – старая формула, SVS 2) – новая формула.

Очистители форм

	Скорость испарения	Способность растворения	Температура вспышки	Запах	Категория класса опасности
PLR	быстрая	низкая	15 C	Средний	Xi, F
UR3	быстрая	хорошая	42 C	слабый	Xn

Xi – раздражающее воздействие

Xn – вредное воздействие

F – высокая воспламеняемость

Примечание

Данные, указанные в графе «скорость испарения», получены из пропорций, составленных для основных сольвентов. Этот показатель можно назвать теоретическим, поскольку не принималось во внимание взаимное влияние сольвентов при их смешивании, а также влияние связующих продуктов. В действительности, не следует думать, что высокий показатель скорости испарения автоматически обеспечивает качественное состояние открытых ячеек сетки. Скорость испарения является, на самом деле, лишь условным параметром, и, поэтому, должна всегда контролироваться на практике.

Что касается категории класса опасности, то данные, приводимые в этой графе, вовсе не заменяют ту полную и современную информацию, которая детально приводится о продукте в Технических листах “MSDS” и на маркировке самой емкости. Данные в колонке «Запах» являются субъективным показателем, поэтому каждый может оценивать эту характеристику продукта по-разному, в зависимости от своих индивидуальных особенностей.

Дальнейшие общие рекомендации

- Поверхность полистирола не является стойкой к растворителям, поэтому позволяет проникать растворителю внутрь материала весьма быстро. Для очистки полистирола мы рекомендуем пользоваться разбавителем PSV, отличающимся слабым запахом и имеющим быструю скорость испарения.

- Элементы из литьевого пластика, имеющие высокое внутреннее напряжение, также требуется обрабатывать слабым растворителем, чтобы получить хорошие печатные свойства. Для этого мы снова рекомендуем достаточно слабый растворитель PSV.

Прозрачные базы

Практически все серии красок имеют прозрачную базу в своем ассортименте (D 409, GL 409, GN 409, GO 409, GR 409, LIG 409, LIP 409, LIS 409, MM 409, MS 409, P 409, SL 409, SR 409) для следующих основных целей:

- Для уменьшения насыщенности цвета краски при полноцветной (триадной) печати.

- Для увеличения вязкости краски как кроющих, так и триадных (процессных) цветов.

- Для уменьшения текучести краски обычных кроющих цветов при печати тонких деталей или при печати с негативных изображений.

Прозрачные базы всегда включают исходное связующее вещество соответствующей серии краски и, поэтому, всегда сочетаемы с любым цветом. При их изготовлении добавляются специальные загустители, так что внесение 5 – 20% прозрачной базы в любой цвет уменьшает способность краски к растеканию (текучесть) и, в то же время, увеличивает ее вязкость. Чтобы получить полное смешение краски с прозрачной базой, мы рекомендуем добавлять разбавитель и/или замедлитель сначала в прозрачную базу, а затем все вместе, - в саму краску.

Преимущества 

- Увеличение тиксотропности, текучесть краски при этом уменьшается.

- Возрастании вязкости

- Оптимальная сочетаемость

- Стандартный продукт

- Возможность добавления вручную, простота использования

Недостатки

- Уменьшение кроющей способности краски

- Некоторое уменьшение степени глянца отпечатка

- Возможное уменьшение пригодности к дальнейшему формованию изделия

- Наличие в большинстве, (но не во всех), сериях красок

- Уменьшение стойкости изделия к погодным условиям

- Небольшое уменьшение степени гомогенности краски

- Уменьшение яркости краски, в зависимости от процента добавленной базы

1. ТИКСОТРОПНОСТЬ

Характерный для краски термин «реология» описывает такое ее свойство, как текучесть, (склонность к растеканию) и зависит как от связующего вещества, так и от компонентов, используемых для разбавления.

Мы различаем краску по двум основным типам. « Короткий» означает, что краска имеет высокую тиксотропность (плохую способность к растеканию) и слабые внутренние связи. Струя краски очень быстро обрывается при наливании ее на шпатель из банки, (как падает йогурт каплями из ложки). «Длинная» краска означает низкую вязкость (хорошую способность к растеканию) и сильные внутренние связи, которые удерживают краску длительное время как единое целое, (как мед вытекает из ложки). Такая характеристика поведения краски, как текучесть, наравне с прочими параметрами, (например, с содержанием твердой составляющей), оказывает существенное влияние на перенос краски с формы на поверхность нанесения. Кроме того, она влияет на способность к дальнейшему формованию отпечатков, на поведение краски на материалах со статическим электрическим зарядом, на размер открытой ячейки сетки (и на пограничную четкость тонких деталей), а также на качество полноцветной печати. Любая серия краски в действительности разрабатывается для определенного применения, поэтому реологические свойства краски известны заранее. Однако их можно корректировать путем добавления соответствующих вспомогательных продуктов. Преимуществом красок с большой вязкостью (густых) является повышенная химическая стойкость, которая обеспечивается за счет выбора подходящего связующего.

Загуститель STM

Загуститель STM в виде порошка существенно увеличивает вязкость и тиксотропность печатной краски (с понижением ее текучести), если добавить его в количестве 1 – 2 % и перемешать в миксере. Эта добавка абсолютно необходима при печати тонких деталей с позитивных и негативных изображений, рельефных дизайнов, (если требуется получить толстый слой краски), и при печати на пористых материалах с большой абсорбцией (например, на рыхлой бумаге).

Преимущества

- краски не «проваливаются»

- вязкость увеличивается

- насыщенность (плотность цвета) краски не уменьшается

- универсальное использование

Недостатки

- необходимо перемешивание краски с помощью миксера

- способность к формованию отпечатков значительно снижается

- уменьшается стойкость к погодным условиям

- степень глянца снижается

- уровень растекания краски не является оптимальным

Замедляющие пасты VP, MSVP

Паста-VP хорошо подходит для печати очень тонких деталей, а также для полноцветной печати. Добавление ее в количестве 10 – 15 % дополнительно к растворителю и/или замедлителю сохраняет вязкость краски достаточно высокой, с удовлетворительным коэффициентом открытой ячейки сетки. Такая паста может быть добавлена в большинство красок на основе растворителей, за исключением серий GL, P, PP, PU и PY. Для серии Marasoft MS предлагается специальная замедляющая паста MSVP.

Антистатическая паста AP

Паста-AP, (первоначально разработанная для тампонных красок), также может применяться в трафаретной печати. Паста в качестве наполнителя уменьшает «жесткость» краски, то есть, ее текучесть при добавлении 10 – 15% увеличивается. Это приводит к улучшению качества печати тонких деталей, и краска становится при этом менее чувствительной к статическому электричеству.

Краткий обзор

Пояснение. ↑ = увеличение ≥ = незначительное увеличение

→ = неизменное состояние

↓ = уменьшение ≤ = незначительное уменьшение

Добавка	STM	VP	AP
Физическое состояние и количество	Порошок 1 – 2 %	Паста 10 – 15 %	Паста 10 – 15 %
Вязкость	↑	→	≥
Тиксотропность	↑	≥	↑
Укрывистость	→	↓	↓
Растекаемость	↓	→	→
Степень глянца	↓	≤	↓
Замечания	Размешивание миксером	Увеличивается размер открытой ячейки сетки.	Минимизируются проблемы со статическим зарядом.

3) МАТИРОВАНИЕ

Сильный глянец сольвентной краски может быть значительно уменьшен, благодаря добавлению вспомогательных продуктов.

Матирующие пасты ABM, MSM, PUM

При добавлении в краску от 10% до 30% универсальной матирующей пасты ABM, степень глянца снижается в соответствующей пропорции. Как следствие этого, увеличивается шероховатость красочного слоя, что приводит к уменьшению отражения падающего света, и, соответственно, к появлению матового оттенка. В зависимости от количества добавленной матирующей пасты ABM, укрывистость и стойкость к истиранию отпечатков может снизится. Для серий Marasoft MS и Marapur PU имеется две специальные матирующие пасты (MSM и PUM), с теми же технологическими свойствами.

В общем случае, для двухкомпонентной краски (с отвердителем), например, Marapur PU, матирующую пасту следует добавлять в уже готовую к печати смесь краска/отвердитель так, чтобы пропорция краска/отвердитель не была нарушена. Поскольку степень глянца таких цветов, как белый/кроющий белый всегда слабее, как правило, остальных оттенков, количество матирующей пасты должно быть снижено до 10% - 20%. Для серии Glass Ink GL мы вообще не рекомендуем применять пасту ABM, только порошок MP может быть использован.

Матирующий порошок MP

Если напечатанная краска должна обладать матовой поверхностью, не теряя при этом хорошую адгезию, следует воспользоваться универсальным матирующим порошком MP. Рекомендуется добавка от 1% до 4% (максимум 2% для белого цвета). В этом случае порошок нужно примешивать в краску с помощью миксера. Порошок MP в действительности является сырьевым материалом, не содержащим ни какого связующего. Поэтому, он идеально подходит для всех серий красок, включая и двухкомпонентные.

1. СТОЙКОСТЬ К ПЛАСТИФИКАТОРАМ

Мягкий ПВХ сильно насыщен добавками пластификатора, который находится в свободном состоянии внутри материала (10 – 40%) и может впоследствии мигрировать в красочный слой после завершения печати. Хорошие краски для мягкого ПВХ имеют способность «связывать» пластификатор в красочной пленке, сохраняя при этом хорошую устойчивость к слипанию отпечатков и адгезию с запечатываемой поверхностью. Для повышения эффективности данного процесса в краску можно добавить 10 – 30% матирующей пасты (ABM, MSM или PUM) или матирующего порошка MP, как описано выше. Оба эти способа дают возможность получить шероховатую поверхность красочного слоя с маленькими углублениями, в которые может проникнуть пластификатор, независимо от его количества в пластике. Добавление паст ABM или MP снижает степень глянца и, одновременно, абразивную стойкость красочной пленки.

1. СТОЙКОСТЬ К СЛИПАНИЮ

Если трафаретные краски приобретают матовый оттенок за счет добавления матирующей пасты (10 – 30%) или матирующего порошка (1 – 4%), устойчивость к слипанию отпечатков в стопе заметно возрастает. Однако, степень глянца, как и абразивная стойкость (стойкость к истиранию) отпечатков при этом уменьшаются. Важно при этом контролировать, какие использовались разбавители и замедлители. Для хорошей устойчивости к слипанию не применяйте вспомогательные продукты с низкими скоростями испарения.

1. ЭЛАСТИЧНОСТЬ

Обычно слой напечатанной краски и тонкая поверхность нанесения (самоклеящаяся пленка) имеют разные коэффициенты расширения в процессе сушки или во время последующих термических нагрузок. Это приводит к тому, что в запечатанных листах появляется дополнительное напряжение, особенно, если после этого происходит резка или высекание прямо по красочному слою. В таких случаях следует соблюдать особую аккуратность.

Пластификатор WM1

Пластификатор WM1 в количестве 1 – 5% может быть добавлен в любую однокомпонентную систему (за исключением серии Maraprop PP). Это помогает «снять стресс и размягчить» напечатанную краску и минимизировать степень риска «закручивания углов» или усадки материала (самоклеящихся пленок). Пластификаторы – это исключительно слаболетучие вещества, которые сглаживают неэластичность связующего. При печати нескольких слоев краски на тонкой пленке (например, на двусторонних самоклеящихся пленках), пластификатор должен быть равномерно добавлен в каждый слой краски (в количестве 3 – 5%). Следует обязательно иметь в виду, что добавление пластификатора обязательно приведет к уменьшению скорости высыхания и, соответственно, к снижению устойчивости к слипанию отпечатков.

Контроль за остаточным растворителем

Если по окончании печати вы проводите резку или высекание отпечатков прямо по красочной пленке, важное значение, наряду с пластичностью используемого связующего и выбором пластификатора, имеет содержание остатков растворителя в печатной краске. Если процент растворителя слишком высок, поверхность и сама красочная пленка останутся недосушенными, в результате чего можно ожидать усадку материала или «закручивание углов» после резки или высекания. Вот почему, мы настоятельно рекомендуем использовать наиболее слабый замедлитель, проводить сушку только на стеллажах или в туннельной установке с теплым воздухом, и как можно большее время выдерживать отпечатанные листы перед последующими операциями.

1. РАСТЕКАНИЕ КРАСКИ

Большинство серий красок содержит специальные добавки в основной рецептуре для уменьшения поглощения пузырьков воздуха в процессе нанесения краски ракелем или при перемешивании в емкости. Дефекты «неровностей» часто появляются по причине слишком высокой вязкости краски, которую можно устранить путем добавления большего количества разбавителей. Если же эта мера не дает положительных результатов, можно воспользоваться следующими вспомогательными средствами:

Модификатор для печати ES (выравнивающая добавка)

Эта добавка на основе силикона (кремнийорганического соединения) уменьшает поверхностное натяжении краски и обладает пеногасительным свойством. Количество присадки не должно превышать 1% (пожалуйста, используйте весы!), в противном случае будут неизбежны проблемы с адгезией или повышенным напряжением в материале.

Модификаторы для печати VM1 и VM2

Обе разновидности модификаторов не содержат силикона (кремнийорганических соединений) и рекомендуются для таких серий красок, как Glass Ink GL (VM1) и Marapoly P (VM2) в том случае, если имеют место проблемы с выравниванием красочного слоя. Влияние этих модификаторов на другие серии красок настолько мало, что добавка простого разбавителя окажет если не лучшее, то, по крайней мере, и не худшее действие.

1. СТАТИЧЕСКОЕ ЭЛЕКТРИЧЕСТВО

При печати на пластиках, не имеющих полярности и чувствительных к статическому электричеству, таких, как полистирол PS, мы рекомендуем добавлять в краску 10 – 15% антистатической AP – пасты. Паста уменьшает «жесткость» печатной краски и при этом нейтрализует статическое электричество, благодаря присутствию полярных растворителей в своей рецептуре.

9) МОДИФИКАТОР АДГЕЗИИ

Полиолефины, например полипропилен, должны предварительно обрабатываться перед началом печати. Одна из возможностей для такой обработки – средство Primer P2.

Primer P2

Этот специальный сольвент наносится вручную по всей поверхности печати с помощью пистолета для распыления. Такая обработка позволяет проводить дальнейшую печать на полипропилене как однокомпонентной, так и двухкомпонентной краской. Эффективность обработки зависит от продолжительности действия сольвента, поэтому рекомендуется проводить нанесение не позднее, чем за 1 – 2 дня до печатного тиража.

В некоторых случаях оправдано внесение средства P2 непосредственно в краску Maraprop PP в количестве 5 - 10%.

10) ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ОЧИСТКА

Многие материалы, такие, как мягкий ПВХ или поверхности с порошковым покрытием, загрязнены невидимыми включениями или пластификаторами. Печать оказывается не удовлетворительной не только на самой поверхности, но и на внешней границе раздела, которая имеет плохую адгезию с краской.

Tarpaulin Cleaner PLR

Использование данного очистителя на спиртовой основе позволяет удалять химические соединения на поверхности материала. Для этого можно просто протереть поверхность тряпкой, смоченной в очистителе для баннерных тканей, что часто заметно улучшает адгезию краски. Пожалуйста, не забывайте время от времени менять тряпку, иначе получится не предварительная очистка, а простое растирание грязи по материалу.

11) ОТВЕРДИТЕЛИ

Существуют такие серии красок, которые можно использовать и как однокомпонентные, и как двухкомпонентные. Для таких «смешанных типов» улучшить адгезию на трудных поверхностях, равно как химическую и механическую стойкость отпечатков, позволяет добавка отвердителя аналогичного тому, который добавляется в чисто двухкомпонентные краски. Важно иметь в виду, что работа с краской, в которую добавлен отвердитель, всегда лимитирована по времени (от 8 до 16 часов, за исключением отвердителя HT1). Для существующих серий красок, («отверждаемых» добавкой полиизоцианата), имеется три различных вида отвердителя.

Отвердитель H1 (ранее PUH)

Отвердитель H1 – это алифатический полиизоцианат, не дающий пожелтения отпечатков при взаимодействии с краской и позволяющий получить довольно пластичную поверхностную пленку. Краска с добавленным отвердителем имеет относительно продолжительное «время чаши» (пригодна к работе) и характеризуется медленной скоростью полимеризации. Годится для наружного применения.

Отвердитель H2 (ранее PEMH)

Отвердитель H2 – это ароматический полиизоцианат, при добавлении которого в краску получается жесткая и прочная красочная пленка. Краска с отвердителем H2 быстро полимеризуется и имеет меньшее «время жизни», чем с отвердителем H1. Отвердитель H2 склонен к пожелтению при экспонировании УФ – светом (на солнечном свете при наружном применении). Это особенно заметно при добавлении его в кроющий лак, а также в белую краску или светлые цвета, смешанные с белым.

Отвердитель HT1

Это отвердитель, чувствительный к нагреву, который реагирует с основным связующим используемой краски. Принудительная сушка при температуре 150 С в течение 30 мин. позволяет использовать отвердитель HT1 вместо отвердителей H1 и H2, обеспечивая то же качество «отверждения» (полимеризации) краски. Большим преимуществом этого продукта является его длительное «время жизни» - до 6 месяцев!

Некоторые заметки по поводу отвердителей

В общем случае все отвердители очень чувствительны к сырости и повышенной влажности. Поэтому, процесс сушки отпечатков следует проводить в первые 24 часа в помещении с максимально возможно низкой влажностью. В противном случае частички отвердителя могут вступить в реакцию с водой, и эффективность присутствия отвердителя в краске пропадет. Хранение емкостей с отвердителем должно проходить в условиях абсолютно сухого воздуха. Банки должны быть всегда плотно закрыты после использования!

Более того, количество образованных молекулярных цепей (отвердителя со связующим), которые соответственно обеспечивают механическую и химическую стойкость напечатанной краски, значительным образом зависит от температуры, что свойственно всем двухкомпонентным системам. После проведения принудительной сушки краски при температуре 140 С в течение 20 – 30 мин. сразу же после завершения печати, вы добьетесь оптимального образования межмолекулярных связей (полимеризации красочного слоя) и, как следствие, великолепной устойчивости. Двухкомпонентные краски могут сохнуть и при комнатной температуре, но на образование межмолекулярных цепей может потребоваться до 7 дней, что не гарантирует, однако, такую же стойкость красочного слоя.

При печати на таких трудных поверхностях, как стекло, металл, термостатические пластики или на изделиях с повышенными требованиями эксплуатации (устойчивость к мытью в посудомоечной машине), принудительная сушка в печи совершенно необходима.

Отвердители GLH, YH и YH9

Названные отвердители разработаны специально для некоторых серий красок и, поэтому, не могут использоваться как универсальные.

GLH – отвердитель для серии по печати на стекле Ultraglass GL.

YH и YH9 – отвердители для серии Marapoxy Y.

1. РЕЗЮМЕ

Как правило, во все трафаретные краски включены необходимые добавки. Увлекаться модифицированием краски собственными силами не рекомендуется. Нам бы не хотелось заставлять вас превращаться в лаборанта или «загораться огнем экспериментатора» при прочтении вышеизложенной информации. Мы просто хотим объяснить вам, что в некоторых случаях модифицирование краски может быть полезным. Существует много возможностей позитивно повлиять на поведение краски, но можно также и существенно испортить ее.

По этой причине, использование вспомогательных продуктов и добавок должно проходить со знанием дела и полной ответственностью, проверяя свои действия с помощью электронных весов. Внесение добавок, в некоторых случаях, может оказать очень существенное влияние на свойства краски, поэтому пробное тестирование является абсолютно необходимым перед началом печатного тиража.